幫您了解ABS以及PC/ABS合金是什麼材料？

ABS塑料是丙烯腈(A)-丁二烯(B)-苯乙烯(S)的三元共聚物,它綜合了三種組分的性能，其中丙烯腈具有高的硬度和強度、耐熱性和耐腐蝕性；丁二烯具有抗衝擊性和韌性。
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)是一種通用型熱塑性工程塑料，其具體的性能如下：

一般性能
ABS工程塑料外觀為不透明呈象牙色粒料，其製品可製成五顏六色，並具有高光澤度。ABS相對密度為1.05左右，吸水率低。ABS同其它材料的結合性好，易於表麵印刷、塗層和鍍層處理。ABS的極限氧指數為18%~20%，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，並發出特殊的肉桂味。
力學性能
ABS有優良的力學性能，其衝擊強度極好，可以在極低的溫度下使用：ABS的耐磨性優良，尺寸穩定性好，又具有耐油性，可用於中等載荷和轉速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS的力學性能受溫度的影響較大。
熱學性能
ABS的熱變形溫度為93~118℃，製品經退火處理後還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現出一定的韌性，可在-40~100℃的溫度範圍內使用。
電學性能
ABS的電絕緣性較好，並且幾乎不受溫度、濕度和頻率的影響，可在大多數環境下使用。
環境性能
ABS不受水、無機鹽、堿及多種酸的影響，但可溶於酮類、醛類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產生應力開裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易產生降解；於戶外半年後，衝擊強度下降一半。
ABS樹脂的應用
ABS樹脂的最大應用領域是汽車、電子電器和建材。汽車領域的使用包括汽車儀表板、車身外板、內裝飾板、方向盤、隔音板、門鎖、保險杠、通風管等很多部件。在電器方麵則廣泛應用於電冰箱、電視機、洗衣機、空調器、計算機、複印機等電子電器中 。建材方麵，ABS管材、ABS衛生潔具、ABS裝飾板。此外，ABS還廣泛地應用於包裝、家具體育用品和娛樂用品、工業中的機械和儀表。
汽車內飾追求的重要指標包括美觀、低氣味、力學性能好、耐熱、耐候等。汽車材料能夠滿足各種內飾部件的使用要求，材料具備以下條件：良好的流動性；優異的抗衝擊性；易加工成型； 易著色、噴塗； 低氣味；良好的耐腐蝕性；亞光效果。ABS還被應用於3D打印。
聚碳酸酯(PC)／ABS合金為了克服ABS的以上缺點，一般將聚碳酸酯(PC)與ABS共混，製得PC/ABS合金，通常PC/ABS的質量比是70／30。這個比例是綜合考慮了厚度、溫度等因素對衝擊性能的影響。該合金結合了ABS材料的成型性和PC的力學性能、衝擊強度和耐溫性、抗紫外線等性能，可廣泛應用在汽車內部零件、各種機器、通信器材、家電用品及照明設備上。

汽車內外飾：儀表板，飾柱，儀表前蓋，格柵，內外飾件
商務設備機殼和內置部件：筆記本/台式電腦，複印機，打印機，繪圖儀，顯示器
電信，移動電話外殼，附件以及智能卡（SIM卡）
電器產品：電子產品外殼，電表罩和殼體，家用開關，插頭和插座，電纜電線管道
家用電器：洗衣機，吹風機，微波爐內外部件
PC／ABS注塑模的工藝條件
加工前必須做幹燥處理。濕度應小於0.04%，建議幹燥條件為90~110℃，2~4 h；
熔化溫度為230~300℃；
模具溫度：50~100℃。
注塑壓力根據塑料件不同而定。
注射速度要盡可能地高。
化學和物理特性: PC/ABS具有PC和ABS兩者的綜合特性。例如ABS的易加工特性和PC的優良力學特性和熱穩定性。兩者的比率將影響PC／ABS材料的熱穩定性。PC／ABS這種混合材料還顯示了優異的流動性。收縮率在0.5%左右。
注塑PC/ABS製品經常出現的問題及解決方法
-銀絲問題-
銀絲是PC/ABS材料最常見的問題， 銀絲又稱銀紋、水花、料花等，是在製品表麵沿著流動方向出現的銀色發白的絲狀條紋現象。
主要原因是氣體的幹擾，其中產生的氣體又主要分為三種成分：空氣：熔膠及射出階段卷入的空氣;水分：材料本身含有的水分;裂解氣：高溫水解/熱分解產生的氣體。
解決方法：首先檢查材料是否幹燥充分，在確認材料幹燥充分後，再通過調整注塑工藝來改善銀絲缺陷。同時，注塑銀絲不良還與模具排氣有關。
-流動痕問題-
流動痕是物料在注射時產生的，原因是物料流動性不良，流動痕與銀紋不同，外觀不一樣。
解決方法：可以通過提高物料溫度從而改善流動性來避免，適當提高物料在模具內的流動性和降低注射速度。
-縮孔及凹痕問題-
縮孔是由於物料在模腔內充模不足而引起。
解決方法：適當提高模具溫度和物料溫度以改善物料流動性，延長注射的保壓時間，增加注塑壓力，加大注射速度來提高充模性，也可以加大澆口的尺寸，加熱澆口流道來減少和消除製品縮孔;
凹痕是由於物料溫度不當，以及製品設計不妥引起，物料溫度過低時，不僅會產生縮孔，還會出現凹痕問題，物料溫度過高，模具溫度過高，會使熔料在冷卻時過分收縮，從而產生凹痕。
解決方法：提高注射速度。
-翹曲變形問題-
注塑件翹曲變形是由於製件設計不合理，澆口位置不當和注塑加工條件不合理，以致於內部產生內應力，收縮不均或過度所致，模具溫度過高或模具溫度不均勻，引起注塑件粘膜造成脫模困難，或冷卻不均勻，同樣會產生翹曲變形;
解決方法：
加工工藝方麵：加長注塑成型周期，降低注塑溫度，適當調整注塑壓力和注射速度，同時降低頂出速度，增加頂出麵積，保持頂出力均衡;
製品設計方麵：增加壁厚，增設加強筋和圓角處的補強;
-斑紋問題-
通常是由於高速注射時，熔料擴張進入模腔造成“熔體破裂”所致。
解決方法：
成型工藝方麵：采取提高物料溫度、噴嘴溫度，減慢注射速度等來減少斑紋的出現;
模具方麵：提高模具溫度，增設增溢槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀。
-麻點問題-
解決方法：分散性差，加分散劑或油，升高溫度，加背壓。還有看是否是模具問題。用其它材料。
烤料溫度時間是否足夠。適當調整模具溫度。
-製品“起皮”問題-
塑膠產品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的關係，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑製;而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑製，並發展成不穩定流動;當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。
解決方法：
材料方麵：因為混料所造成的起皮不良是需要第一步去排除的，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當的增容劑以提高其相容性;
模具方麵：模具設計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說，密集皮紋麵的產品更加容易產生起皮現象(高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的摩擦剪切所致);同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生過度剪切，繼而導致產品表麵起皮;
注塑工藝：主要方向為避免過度剪切。在產品填充困難時，可以采用高速高壓的方式來改善，因此在實際注塑過程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動性的方式來降低實際填充過程中的流動阻力，從而避免高速高壓導致的過度剪切。