揭秘無鹵阻燃PC/ABS塑膠電子外殼開裂原因

眾所周知3C電子外殼材料因為需要阻燃性、強韌平衡、能薄壁成型以及尺寸穩定性，所以無鹵阻燃PC/ABS是最優的選擇。
然而，無鹵阻燃PC/ABS也不是萬能的，用它做3C電子外殼產品，一個讓人頭疼的問題是塑料螺孔處容易出現開裂。

螺絲孔開裂對製件的裝配、製件安全性都帶來了挑戰，是個必須要解決的問題。

那麼，為什麼打螺絲孔會開裂呢？又該如何解決呢？
先說材料本身的影響。
因為阻燃需要，無鹵阻燃PC/ABS必須加入阻燃劑，而無鹵阻燃劑最常用的是多聚物小分子，比如有機磷阻燃劑（Mw為幾十到幾百）。這些小分子物質的加入，會使PC/ABS的韌性受到影響。
更為重要的是，這些阻燃劑中含有未充分聚合的單分子或小分子殘餘（如TPP），由於分子量小很容易從PC/ABS材料內部遷移析到材料表麵，這樣材料表麵就形成一個個微型裂縫，從而引發開裂。
另外，無鹵阻燃PC/ABS中，PC是一種缺口敏感的材料。當PC中有一個很小的裂紋而沒有得到及時終止，就會擴展為大的開裂。
在PC中加入ABS，可以明顯減輕PC因為缺口敏感造成的開裂，這是因為ABS中的橡膠相丁二烯（B）分散在PC/SAN基體中，形成了“海-島”結構，可以有效阻止裂紋的產生和發展。
都是加了ABS，那為什麼不同改性廠家做出來的無鹵阻燃PC/ABS的韌性還是有差異呢？
這是因為材料韌性表現還與所選擇ABS的橡膠粒徑、含量和分散相態等因素相關，一般來說，所選ABS粒徑越小、橡膠含量越高、橡膠分散越均勻，那麼螺絲孔強度就越高。
螺孔處的熔接線強度低也是一個重要原因。注塑螺孔的時候會出現兩股料流彙合，產生熔接線。如果在彙合處料流結合力弱、邊緣位置出現缺口、橡膠翻轉、橡膠分布不均等情況，就會使相關區域強度降低，增加開裂風險。
另外，有些工廠注塑時將螺母提前放置在模腔內，然後注塑塑料熔體。由於螺母邊緣一般都是鋸齒狀，在注塑的時候可能產生氣體留在鋸齒中，導致塑料與螺母結合不密實的情況，也就是常說的“困氣”。這個缺陷可能導致裂紋的產生及生長，這就需要在模具中加強排氣設計。
無鹵阻燃PC/ABS材料中的PC在熱、氧、剪切，特別是水、堿性基團的刺激下，容易發生斷鏈反應，而且ABS在高溫條件下也容易發生降解，從而使PC/ABS受“內傷”，製件性能如抗衝擊性能、耐熱性能等將會下降。

而預先放置螺母的注塑方式，需要更長的注塑周期，材料在料筒中停留的時間可達3分鍾以上，這也加大了材料降解的風險。
評估材料熱穩定性和是否降解的一個簡單方式是，將材料在一定溫度下於注塑機中停留一段時間後對空注射，看發煙情況。發煙越多說明降解越嚴重。
防鏽油、螺紋緊固劑等化學品影響
為了防止鐵的螺絲生鏽，螺絲廠家會在螺絲表麵覆上防鏽油。防鏽油一般含有汽油、煤油以及脂肪酸、堿土金屬鹽等酸堿性物質。
為了讓螺柱和螺絲結合更緊固，有些製造廠會在螺柱螺母結合處滴入螺紋緊固劑，它含有丙烯酸酯、馬來酸、乙酰苯肼等物質。
而上麵這些化學物質可能會造成無鹵阻燃PC/ABS的腐蝕和開裂。
將PC/ABS樣條塗覆螺紋緊固劑前後的表麵放大後觀察發現，塗覆後造成了嚴重的表麵腐蝕，樣條表麵出現大量裂紋，這些裂紋隨著時間會不斷增長，導致最終開裂。
金屬-塑料收縮係數差異
塑料和金屬因為熱膨脹係數不同，在熱脹冷縮時由於收縮量不同導致的應力開裂也是螺絲孔開裂的一個原因。
鐵的線膨脹係數為11×10-6/℃，無鹵阻燃PC/ABS 的線膨脹係數為
75×10-6/℃，後者是前者的7倍以上。
當自攻螺絲進入螺絲孔時，一般會處於過盈狀態，也就是說塑料螺孔處於膨脹狀態。當溫度變冷時，金屬螺絲收縮量較小，而塑料螺孔收縮量較大，螺孔就可能會因為收縮應力引發開裂。這也是冬天的時候更容易發生螺絲孔開裂的原因。
旋入螺絲時，經常有螺絲斜著進入的情況，就容易造成螺孔破裂。為防止螺絲導入時方向偏差而導致開裂，必須設計導孔以導正螺絲鎖入。
另外，自攻螺絲進入時，會切削出來塑料碎屑，這些碎屑擠壓可能導致螺絲孔爆裂，所以螺孔長度必須比螺絲長度長，以容納被自攻螺絲切削出來的塑膠屑。
而且，為了防止背麵出現縮印，在設計時一般會將螺絲柱厚度設計的比較薄，這也是螺絲柱容易開裂的原因之一。