作為一個塑料人應該懂的:注塑機調機入門技巧

注塑成型是一門工程技術，它所涉及的內容是將塑料轉變為有用並能保持原有性能的製品。
注射成型的重要工藝條件是影響
塑化流動和冷卻的溫度、壓力和相應的各個作用時間。

一、溫度控製
1、料筒溫度
注射模塑過程需要控製的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。
每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度
噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵住，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的性能。
3、模具溫度
模具溫度對製品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。
二、壓力控製
注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，
並直接影響塑料的塑化和製品質量。
1、塑化壓力
(背壓)采用螺杆式注射機時，螺杆頂部熔料在螺杆轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓係統中的溢流閥來調整的。
在注射中，塑化壓力的大小是隨螺杆的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。
一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力
在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺杆頂部對塑料所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。
成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此，在生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關時間。
在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。
注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所占的比例較大，一般約為20-120秒(特厚製件可高達5~10分鍾)。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對製品尺寸準確性有影響，若在以後，則無影響。
保壓時間也有最惠值，已知它依賴於料溫，模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出製品收縮率波動範圍最小的壓力值為準。冷卻時間主要決定於製品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以及模具溫等。冷卻時間的終點，應以保證製品脫模時不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間，冷卻時間過長沒有必要，不僅降低生產效率，對複雜製件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。
四、注意事項
1、開機之前：
(1)檢查電器控製箱內是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開機。應由維修人員將電器零件吹幹後再開機。
(2)檢查供電電壓是否符合，一般不應超過±15%。
(3)檢查急停開關，前後安全門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否一致。
(4)檢查各冷卻管道是否暢通，並對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。
(5)檢查各活動部位是否有潤滑油(脂)，並加足潤滑油。
(6)打開電熱，對機筒各段進行加溫。當各段溫度達到要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨於穩定。保溫時間根據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。
(7)在料鬥內加足足夠的塑料。根據注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經過幹燥。
(8)要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣可以節省電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。
2、操作過程中：
(1)不要為貪圖方便，隨意取消安全門的作用。
(2)注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出規定的範圍。液壓油的理想工作溫度應保持在45~50℃之間，一般在35~60℃範圍內比較合適。
(3)注意調整各行程限位開關，避免機器在動作時產生撞擊。
3、工作結束時：
(1)停機前，應將機筒內的塑料清理幹淨，預防剩料氧化或長期受熱分解。
(2)應將模具打開，使肘杆機構長時間處於閉鎖狀態。