增強複合塑料朗盛Tepex為汽車後座係統減重40%
越野車後座的中央裝有一個加載係統，它可讓每個座椅的靠背可以單獨折疊。該加載係統采用Tepex dynalite複合材料，通過成型和反向注塑（back-injection）工藝加工而成。
“這一新零部件比同類鋼材部件減重40%以上。同時，這一安全相關配件能承受各種負載，因為隻有2毫米厚的半成品中加入了連續增強纖維，它能夠承受機械應力，”Tepex 項目經理兼應用專家Harri Dittmar解釋說。
Tepex由朗盛公司子公司、位於德國布裏隆（Brilon）的Bond-Laminates GmbH生產。該輕量化部件由位於德國科堡的Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG公司，在朗盛高性能材料事業部的支持下完成生產。
玻纖多軸層設計，有效抵抗前後撞擊
由於功能原因，負載係統僅安裝在後座靠背的頂部。它所在的位置，經常要受到彎曲和扭轉力的作用。為了承受這些負載壓力，熱塑性複合材料中的連續玻璃纖維層需要采用特殊的多軸設計。
Multiaxial Tepex是Bond-Laminates公司研發的一種新複合材料，它通過在複雜的加工工藝，將Tepex的纖維結構整合在一起，增強其韌性。這款負載係統的半成品主要包括四層結構，每層約0.25毫米厚，纖維的走向則根據成品的縱軸呈現+ 45度和-45度的對稱分布，能夠吸收扭轉力。
此外，彎曲力則由兩個外層吸收，每層0.5毫米厚，其中80%的連續纖維與力矩在同一方向上。“在正麵碰撞的情況下，這種多軸層設計能讓輕量化部件承受汽車車尾行李箱所承載的加速衝擊；一旦撞擊在汽車後備箱，在後方碰撞的情況下，慣性力將旅客按在座位上，”Dittmar解釋道
高效一次注塑成型
為了製造負載係統，半成品坯料經過加熱，放入注塑模具中，用玻璃纖維增強熱塑性塑料注塑成型。眾多功能元素如頭枕支架、安裝點和螺釘連接點以及嵌入負載的紡織內罩環繞凹槽等等，不但能夠提升部件的剛度，還能在注塑成型階段實現一體成型。而在傳統的鋼結構設計中，這些功能部件都必須分別焊接或擰緊。
針對模具工程的HiAnt服務
負載係統的模具還經過朗盛研發的懸垂模擬方案得到優化。懸垂模擬方案是朗盛HiAnt服務的一部分，該服務旨在為客戶提供整個工程服務。各種成型技術都通過懸垂模擬係統進行可視化和評估。評估成果在模具設計初期就納入其中，可顯著縮短開發實踐。
根據特定的模具技術，朗盛還衍生了半成品毛坯的設計。該毛坯在模具完全閉合之前，可在模具內部進行預成型或局部固定。“這樣可以在半成品的成型過程中，防止出現褶皺以及防止連續纖維的過度拓展”。
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